环球360环球3601、在一定范围内，喷涂电压增大，粉末附着量增加，但当电压超过90KV时，粉末附着量反而随电压的增加而减小。

　　2、电压增大时，粉层的初始增长率增加，但随着喷涂时间的增加，电压对粉层厚度增加率的影响变小。

　　3、当喷涂距离（指喷枪头至工件表面的距离）增大时钣金，电压对粉层厚度的影响变小。一般距离应掌握在150-300mm之间。

　　4、喷涂电压过高，会使粉末层击穿，影响涂层质量。喷涂电压应控制在60-90KV之间。

　　供粉气压指供粉器中输粉管的空气压力，在其它条件不变情况下，以0.05MPa(1.96公斤力气压)为最佳。

　　喷粉量是指单位时间内的喷枪口的出粉量。粉层厚度的初始增长率与喷粉量成正比，但随着喷涂时间的增加，喷粉量对粉层厚度增长率的影响不仅变小，还会使沉积效率下降，故喷粉量掌握在100-200g/min 较为合适

　　喷涂距离是指喷枪口到工件表面的距离，当喷枪施加的静电电压不变，喷涂距离变化时，电场强度也将随之发生变化。因此，喷涂距离的大小直接影响工件吸附的粉层厚度和沉积效率。最佳的距离为250mm左右。

　　以喷粉量为170-200g/min；电压为70KV，喷枪同被涂物的距离为20cm。 当温度在20-30℃，湿度在60-80%时粉末涂料的涂着效率较好， 而且涂膜较厚

　　在粉末涂料中，涂膜厚度越厚环球360，表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是 粒度不小及其分布，熔融粘度，颜料和固化剂的分散状态等。对于熔融粘度高的树脂， 如果要获得40μm涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒径约为60μm。

　　在静电粉末涂装中环球360，由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶剂涂装的两倍，要正确掌握涂装设备的有效喷束图形、控制好喷涂的间接时间，防止喷涂的不均匀性。 被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时，采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。 当并联长冲程排列时， 被涂物的中央部位涂膜较薄，而乐用串联短冲程排列，被涂物中央部位涂膜则较厚。

　　影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备 对涂料的带电方式，粉末的粒度分布，涂装环境的温度和湿度等。为此，合适的粉末涂料 的范围为10-80μm。 涂装效率与粒径之间的关系 粒子径与涂着效率的关系大致如下： 粒子径的涂着效率： 粒子径（μm ）150以上35.0 150-100 35-60 涂着效率（%） 100-74 60-70 74-20 70-90 故：相对于粒子的重量，静电力随着粒子直径的减少而增加，粒子小为36-100μm，150-400目）的 粉体可完全附着冷态被涂物，较大的74-177μmc，80-200目）粒子在喷射后，粉体可能从被涂物掉落。 环氧树脂的粒度20-100μm，平衡的粒子径分布标准绳宜为10-80μm，最细的下限是10μm以下为10%以内， 60μm以下的粒子为60%以下，宜成20-50μm的尖锐粒度分布，因20μm以下的微粉末容易飞扬，涂料损失也多。

　　7.工件磷化后水洗不干净,尤其在工件四周,表现为圈状针孔 换成新鲜水,清洗喷嘴,使水压>

　　1.5bar

　　8.阴阳离子交换树脂脱盐,水呈酸性 停用,暂用自来水代替,化验PH值要求6-7

　　缩孔 1.粉末生产过程中进水或油,分布均匀,呈细小圆坑或大针眼 联系厂家换粉

　　2.喷涂过程中混进其它粉,因不相容造成缩孔 换粉或根据相关作业指书,彻底清理喷房

　　3.外界干扰物质污染喷涂系统(包括工件),尤其是车间里存在含硅脱模剂和防水剂 仔细检查喷粉现场,排除这些干扰物质,制定制度严防带入这些物质

　　4.铸件表面有大而深的孔 喷砂要完全,铸件可预热,预热温度和时间视材质和厚度而定

　　5.脱脂段参数或环境有污染,造成涂层出现圆坑,且较大,俗称鱼眼 脱脂段调整参数,干燥和固化烘道污染须清洗,检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末

　　6.底材表面除油不彻底 采用化学除油(较适于动植物油,不适于矿物油)时,多用碱性除油,除油后加强水洗.

　　7.悬挂链上润滑油滴落到工件上 检查润滑油质量指标,必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽

　　涂层发黄变色 1.烘道或烘箱设定温度偏高 了解正常的固化条件并加以调整.

　　3.工件在烘道或烘箱里停留时间过长,或输送链停止运转. 了解烘烤条件,生产时密切注意输送链运转是否正常,如须停止生产,应将所有工件烘烤结束并下料

　　涂层发黄变色 4.粉末质量 供粉厂提供不同烘烤条件下的样板,供喷涂时参考

　　5.工件反复烘烤2次以上 尽量一次烘烤完成,须二次烘烤的工件应集中得理,并要先确定重复烘烤的条件

　　6.涂料严重变色 检查烘烤温度是否过高(如>

　　230℃或更高,检查粉末的耐温性

　　涂膜光泽不足和色泽不均匀 1.固化烘烤时间过长,温度过高,造成光泽偏高或偏低 调整固化温度,缩短时间

　　8.温度失控,空压系统,油水分离器工作不正常 检查温度,空压系统和油水分离器

　　局部不均匀，流平度不稳定 1.由膜厚不均匀引起 加强膜厚控制,检查喷粉系统(供粉,回收,喷枪电压等)是否正常

　　3.高压击穿 降低喷粉电压,但必须保证正常的膜厚,可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离

　　2.粉末不好,或工件表面不干净,造成:呈突起的圆形,数量不多 检查粉末质量,是否存在胶化粒子,另检查磷化后工件表面是否干净无杂质.

　　3.环境或前处理造成:少量砂粒,大小不一 多由环境不干净引起,必须时刻保持环境的清洁,或前处理不彻底

　　5.工件表面有杂质,有时呈放射关或细长型 检查粉末质量,操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等.

　　6.烘道中杂质飘落到工件上,造成:少量黑色颗粒 烘道中有杂质(如胶化物)飘落到工件上,定期清理烘道

　　喷枪不出粉或出粉量越来越少 1.喷粉管材质差，粉末易附在内壁 更换高质量的喷粉管材

　　3.输粉管受热,粉末在管中结块 喷房加装空调,检验粉末的粒度,太粗则通知粉厂修正

　　喷枪不出粉或出粉量越来越少 7.输粉管弯折,扭曲或过长 检查输粉管,并注意调整管的放置位置

　　8.粉末结块,无法正常流化,或存在较大的颗粒 先过筛,如不能改善,就换粉

　　粉流,粉杠 1.喷枪开始工作时,出粉不均匀. 正式喷涂前先让喷枪空喷3-5分钟,等出粉稳定后再进入正式喷涂

　　2.喷粉太厚,粉层掉落 控制喷枪条件,不使粉层过厚,并控制输送链运动平滑,不能有抖动现象

　　2.固化温度低,粉末流动时间长 适当提高固化温度(须注意粉末的耐温性是否良好)

　　3.粉末带电性差,边缘上粉少 增加电压,缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间

　　漏水(涂层有黄色斑点,起皱,局部锤消失) 1.多由于采用方型挂具,挂具内积液,固化时挥发或渗出 将挂具改成细圆棍形

　　3.工件上有积液,无法完全烘干 改进工件挂法,或修正工件边缘结构使烘烤中不积液

　　涂层丙酮试验不合格 1.烘烤时间不足或温度偏低 调整温度和时间,再作检验

　　涂层冲击性能差,附着力低 1.磷化膜过厚 调整磷化参数(如浓度,温度,时间等)

　　涂膜出现气泡 1.工件表面处理后,水分未彻底干燥,留有前处理残液 注意干燥的温度和时间,一定要充分干燥后再喷