每个人都曾试图在平淡的学习、工作和生活中写一篇文章。写作是培养人的观察、联想、想象、思维和记忆的重要手段。范文怎么写才能发挥它最大的作用呢？下面是小编帮大家整理的优质范文，仅供参考，大家一起来看看吧。

　　制件表面：无明显划伤，表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面，纹理方向正确； 表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷，色泽均匀；折弯缝隙小、均匀，沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。焊缝均匀、光滑、无焊接残色； 边缘光滑无毛刺；锐角倒钝；表面无锈斑；对于管材制件（矩管、方管与圆管），断口规则，内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。

　　制件尺寸：关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内，非关键性尺寸与角度参考未注公差。

　　制件包装：总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸；保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦，从而引发制件出现任何质量问题。原则上不鼓励采用实木包装，除非客户特殊要求。包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。

　　为保证制件质量的一致性，公司严格要求如下制件加工工艺路线： 下料（激光、cnc冲或其它形式）→→去毛刺→→成型(折弯与冲压)→→（半成品库）→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。

　　激光与数控切割过程中，必须保证人不离机，密切关注切割过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。激光切割操作时，一个连续切割程序结束后，准备下一个切割程序时，必须检验下一制件的材料厚度及板材尺寸是否与cad排版图一致，否则的话，必须调整机器的切割焦点，避免出现切割废品。

　　数控冲操作时，特别关注不锈钢与镀锌板的表面防护。原则上要求不锈钢与镀锌板实行敷膜切割，不锈钢为正面敷膜，镀锌板根据制件技术要求选择是正面敷膜还是反面敷膜。

　　切割完毕斗料时，必须在专用操作平台上，严禁在地面上直接操作，以防止制件受损，必须存放于专用周转箱（车）内，并提供足够的制件之间的防护措施。

　　切割制件转入下道工序时，必须配有制件随机单，随机单上标有制件名称、零件号（图号）、数量、生产日期及操作人员签名等相关信息，下道工序的操作人员需与上道工序人员就标签内容签字确认。

　　操作完毕,必须整理剩余边角料。对于可再次利用的，必须规整的存放于指定位置，并做好防护；对于不可利用边角料，存放于指定的废品区，但应根据废料堆放情况及时清运到指定的废料区，保持工作区域干净、整洁。

　　质量要求：切割制件上表面无划伤；切口光滑、均匀，无渣；起弧点尽量选择在制件范围之外。

　　去除毛刺一定要全面、完整。去毛刺边圆滑、连续，用手触摸不能有粗糙感。锐角（坚角）必须倒钝，且均匀、统一。

　　制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。质量要求：制件边沿均匀、光滑。倒钝锐角光滑、连续、美观。外观无切割残色。毛刺去除不留死角。各类管材断口规则、内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。

　　认真检查待折弯制件外观质量是否符合技术通用要求，核实制件是否已去毛刺。避免出现重复劳动，浪费时间。

　　取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。坚持做到任何尺寸在首折之前必须用同规格边角料试折。折弯首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续折弯。

　　严格控制折弯尺寸与折弯角度，发现问题及时与技术人员沟通，及时更正，避免造成大的浪费。

　　密切关注折弯压痕问题，针对不同板材，采取有效措施，杜绝折弯压痕。尤其要特别注意不锈钢与镀锌板的折弯压痕问题，必须采取有效措施予以杜绝。

　　连续折弯时，坚持做到自我抽检。抽检频次原则上20%-30%左右。关注折弯过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。

　　折弯完毕，严禁将制件放置于地面或不具有防护条件的台面上，造成损伤。严禁用脚踩踏制件。必须存放于专用周转箱（车）内，并提供足够的制件之间的防护措施。环球360

　　制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。

　　操作完毕，及时整理模具、量具与检具，分别存放于指定位置，以方便下次使用，及时清理工作现场，保持现场干净、整洁。

　　质量要求：成型制件表面无划伤，无压痕；折弯缝隙小，且均匀，折边对齐；角度准确。

　　6、氩弧焊与打磨操作规范及要求： 操作前认真核对焊接要求,包括焊接位置、焊接方法（填丝焊、自熔焊还是点焊等）及打磨要求等。

　　对于贴膜制件，原则上不允许将贴膜全部撕掉，只是将焊接区域的贴膜撕开，以不影响焊接为原则。

　　焊接时尽量保证焊接速度的均匀性，一致性，以求达到焊缝的连续与均匀。对于点焊，力求保证焊点直径一致，分布均匀。

　　焊接过程中，对于折弯缝隙偏大或不均匀的情况，一定要予以修正，原则上应使用橡胶锤，整形工序除外。

　　焊缝打磨时，首先确认所用磨料与工具是否正确，确认打磨的技术要求。保持正确姿势与手势，保证直缝光滑、连续，焊接区域纹理与非焊接区域没有明显差异。

　　质量要求：焊缝光滑、连续。焊点规则，分布均匀。焊接区域与非焊区纹理一致，美观。表面无焊接残余颜色。

　　原材料存放：原材料必须放置于规定存放区域，总体要求摆放整齐、清洁。所有物料必须放置于专用的存储木拖之上，避免与地面或放置架直接接触。对于盒料，原则上以整盒存放为准则。对于散料，板料之间必须加隔离防护，避免因板材之间出现刮擦，而造成损坏。

　　原材料存放必须表示明确，清晰显示板料的种类、数量、规格及表面特征详细信息。

　　原材料的取放原则上以盒为单位，样件加工及小批量除外。取放坚持平拿平放的原则，坚决杜绝拖拉操作，避免在取放过程中出现板材之间的刮擦现象。

　　半成品的存放必须放入指定区域与位置，具备足够的防划伤措施。摆放整齐，表示清晰与详细。

　　相信钣金这个词大家都不陌生，这个跟我们的生活密切相关的行业虽然相对于金属加工来说所占的比重只有20%-30%，但是几乎所有的制造业行业中都会有钣 金加工，例如机床行业，纺机行业，食品机械，电器、仪器仪表行业，近几年国内钣金行业发展迅猛，但是针对钣金行业的信息化专业的软件厂商还是比较缺乏，所 以供需极不平衡。本文将讨论钣金行业的装备情况、作业流程、环球360所存在的问题，以及专业的钣金行业信息化服务商metalsoft的一体化解决方案。钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。

　　钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。

　　1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。

　　注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。

　　1.2 然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制nc（numerical control）代码。现在大多 数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行oem销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方便了 编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折 弯。

　　1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部 分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机 的性能没有发挥到极至。

　　1.4最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。

　　2.1生产能力需求提高。中国越来越成为国际加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。

　　2.2 加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需 要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得 多。

　　2.3利润高。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。

　　就 设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在dos时代，只是在比较大的一 些外企以及高新技术企业才会使用fms等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。

　　国内某大型国企拥 有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大约50%左右。到后来设备虽然 先进（如fms），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。

　　现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。

　　据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。

　　以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。存在的问题：

　　举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现了月薪8000难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到最大化。

　　从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的oem软件，很多旧机床仍然在使用dos版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。

　　若 工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用dnc软件，软 盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当务之急。

　　目 前环球360，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如cad/cam/pdm系统、crm系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信 息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。

　　metalsoft是成立于美国加利福尼亚的一家专注于钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有26年的研发经验，已成功地为数千家企业提供完整的解决方案，并与amada和trumpf等大型机床厂商达成良好的合作关系。

　　针对钣金行业存在的问题，metalsoft在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金行业的急速增长的需求。

　　5.1主打产品为fabriwin，这是一套可以适用于任何冲/切/复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。

　　5.2另一产品为折弯机编程软件fabribend。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。

　　fabribend 中的“折弯模拟”和“报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当 您使用fabribend时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意图,然后按你的意图分配刀具.只需点

　　击一下,你便可以 得到平面图形, 在fabirwin中简单的操作后便可以完成编程过程.

　　低碳钢钣金件上,最小弯曲半径应为材料厚度的一半或者0.80 毫米,以两者中大的一项为准。（本公司推荐为三倍的材料厚度）

　　凹点与弯曲的最小距离应为两倍的材料厚度加上凹点的内半径再加上弯曲的半径。

　　翻边的应力舒解缺口处的最小宽度值是（两倍）材料厚度或者1.5毫米, 以两者中大的一项为准。

　　角撑钣与平行面上的孔的边缘的最小距离应为八倍的材料厚度加上角撑钣的半径。

　　泪滴压边的最小半径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度,压后的裂口不应小于四分之一的材料厚度。

　　开口式压边的最小直径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度。

　　关闭式压边的最小高度应大于或者等于四倍的材料厚度(直径为零),注意: 关闭式压边易在翻边时开裂,在后续过程中造成液体的留置。

　　压边的内钣应要求没有毛刺，以避免压边的表面质量问题。拐角压边设计应参考翻边的应力舒解缺口方式。

　　孔的边缘与成形状结构(例如弯曲面)之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。

　　圆孔与边缘之间的最小距离应是一倍半的材料厚度,假如孔的直径小于五倍的材料厚度。

　　圆孔与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如孔的直径大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。

　　开口切压缝的宽度应是材料厚度的两倍或者3毫米, 以两者中大的一项为准。其长度则不超过其宽度的五倍。

　　闭口压切缝的宽度应是材料厚度的两倍或者1.6毫米, 以两者中大的一项为准。在45度角时,其最大高度则不超过五倍的材料厚度。

　　切压缝与孔之间的最小距离应为三倍的材料厚度。13.14.15.16.17.18.（预留）缺口

　　最小宽度应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准 直的和以圆弧结尾的缺口的最大长度应是五倍的其宽度。v形缺口的最大长度应是两倍的其宽度。

　　缺口与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。缺口与垂直面上的翻边之间的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。缺口与缺口之间的最小距离应为两倍的材料厚度或者3。2毫米, 以两者中大的一项为准。

　　肋筋的中线与孔边缘之间的最小距离应不小于三倍的材料厚度加上其内半径。肋筋的中线与垂直面边缘之间的最小距离应不小于四倍的材料厚度加上其内半径。肋筋的与平行面边缘之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度加上其内半径。

　　肋筋的与垂直于肋筋之间的翻边的最小距离应不小于两倍的材料厚度加上其内半径，再加上翻边的半径。

　　半冲孔与成形状结构之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。半冲孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。两半冲孔之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度。

　　槽(方孔)槽的最小宽度应为材料厚度或者1.0毫米, 以两者中大的一项为准。

　　翻边内表面与槽边缘之间的最小距离应与其长度,材料厚度，和翻边半径成正比。当使用槽与接头时，槽的最大宽度应大于接头的厚度。接头长度应与材料厚度相等。槽与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如槽的长度直径小于十倍的材料厚度。

　　槽与边缘之间的最小距离应是四倍的材料厚度,假如槽的长度大于等于十倍的材料厚度。

　　接头的最小宽度应为两倍的材料厚度或者3.2毫米, 以两者中大的一项为准。最大长度则应为五倍的材料厚度。

　　两接头之间的最小距离应不小于材料厚度，或者1.0毫米, 以两者中大的一项为准。焊接

　　焊点之间的最小距离应是十倍的材料厚度。如定在20倍则更理想。焊点与钣金边缘之间的最小距离应是两倍的焊点直径。

　　焊点与弯曲面之间的最小距离应是焊点直径加上弯曲的半径。焊点与槽之间的最小距离应是两倍的焊点直径。

　　焊点的两边应有足够的空间以便焊枪工作。使用pem 自导插件，避免使用有螺纹的插件。

　　螺纹直径应留有余地，通常会增加约四倍的电镀厚度。攻丝的孔须在电镀后重新攻，以保证其精度。凸出处较之其他平面会接到更多的电镀。凹下处则不易镀到。

　　重叠韩接处则易有电镀液置留。一个解决方法是将凸座提高0.3毫米，以保证液体流动和吹干。

　　不推荐用遮盖方法以保证部分区域阳极氧化电镀。设计泄水孔和通风孔，以利于电镀液排放和冲洗。为另件的安装设计接口/孔。

　　拉伸深度影模具的价格和复杂性。浅的拉伸就可能在相对快的单动压机上完成。深的拉伸则必须在相对慢的双动压机上做。浅拉伸深度可能避免使用高价的高性能材料，减少废料，减少工续，从而减少模具和生产成本。1.2 避免负角（backdraft）

　　有负角的件不可能一次拉伸完成，负角部分会需要额外的模具和压机。成本上升是很显著的。1.3

　　1.1 减少不必要的细节。1.2 减少不必要的方向。1.3 减少不必要的拉伸深度。1．1

　　一、教学目标：学贵于行，不贵于知 通过金属薄板冷冲压实习，保证学生熟悉金属薄板冷冲压有关术语及生产的工艺过程，对金属薄 板冷冲压设备有一定的了解，为今后的学习及工作打下一定的实践基础。

　　2． 了解冲压，弯曲生产常用设备和工具的构造、工作原理和使用方法。3.了解冲压，弯曲生产的常用材料。

　　4.掌握冲压，弯曲基本工序，工艺过程、特点和应用。5． 熟悉冲压，弯曲工件常见缺陷及产生的主要原因。6． 了解冲压模具的结构特点。

　　1．学会利用剪扳机、折弯机进行简单件的操作，并对工件的工艺过程进行初步分析。

　　2． 对简单钣金或冲压件进行工艺分析，并独立完成操作。3． 自己设计简单钣金或冲压件。

　　3． 树立学生严谨的工作作风及解决实际问题的能力 二．大纲重点、学习难点及化解方法 1．大纲重点

　　（1）、掌握冲压、弯曲基本工序，工艺过程特点和应用。（2）、熟悉冲压、弯曲工件常见缺陷及其产生的主要原因。（3）、完成简单件的冲压加工。2．学习难点

　　（1）、对于弯曲与冷冲压工艺的区别，环球360除使学生明确概念，还要利用产品小样进行印象教学，加深学生理解。

　　（2）、由于冷冲压设备的传动结构不同，必然导致它们之间工作性能的差别，对每一种设备 都要详细讲解其传动原理，并比较它们之间的区别，正所谓“有比较，才能有鉴别。”

　　（3）、冲压工件常见缺陷及产生的主要原因较复杂，利用生产加工中的废品件讲解，可使学 生“一目了然”，达到“事半功倍”的效果。

　　三、教学计划 单 元 教学形式 主要内容 目标 计划 用时 备注 1． 操作示范 实习现场参观 增强感性认识 15 分钟 指导教师演示

　　2． 课堂讲授 钣金概述 钣金所用材料、种类、实习目的、安全生产 15 分钟 3． 课堂讲授 冲压、弯曲工艺的特点及应用 掌握冲压、弯曲工艺的特点及应用 25 分钟

　　4． 课堂讲授 金属薄板冷冲压常用设备、模具及特点 对本工种生产设备模具及应用有初步了解 20 分钟

　　5． 课堂讲授 冲压、弯曲工艺过程及常见缺陷及原因 掌握冲压、弯曲工艺过程，了解对所用材料的要求，了解加工件产生缺陷的原因 25 分钟

　　6． 课堂讲授、操作示范 钣金工艺基础 掌握钣金工所用设备及工具，看懂图纸 30 分钟

　　7． 操作示范 实习制作演示 掌握正确的制作方法 20 分钟 指导教师演示 8． 学生操作 实习制作 培养独立的动手能力 9.5 小时 指导教师巡回指导 [教学计划设计说明] 1．同学中绝大多数没有接触过加工设备，甚致这些设备的名称，用途都一无所知。如果在教学 计划的安排上，开门见山地安排课堂讲授，同学们会感到盲然。鉴于这种情况，将第一单元设置 为实习现场参观，使同学们对设备等有一初步感性认识，在后续单元的执行中，就容易接受和理 解，产生事半功倍的效果。

　　2． 单元的依序排列，原则上依据教学大纲的基本要求始终围绕着从表到里，由浅入深的教学 方法，并按相似类别进行分类，便于比较区分。例如：从 2 单 ２

　　元开始，介绍金属薄板冷冲压所 用材料、种类。此为“表”，接下来介绍冲压、弯曲工艺的特点及应用，常用设备、工艺过程等，此为“里”，由浅入深的含义贯穿着整个教学计划。冲压，弯曲工件的常见缺陷及原因放在 5 单 元。旨在同学们对冷冲压工艺过程有了充分认识后，进一步剖析产品内在的质量。3．在学生操作的单元里，同学们通过 1—7 单元的学习，对本工种在生产实践中的应用有了较 深的认识，再亲自动手实践，可充分发挥同学们的主观能动性，取得良好的效果，这种设计思维 也充分体现了人们认识事物的辨证规律，感性—理性—实践。

　　四、物质准备 1． 设备：剪板机、折弯机、压力机（冲床）、操作台 2． 工具：台虎钳、划针、划规、样冲、漏冲、手锤、钢板尺、垫块、锉刀、手锯、钳子、錾 子、改锥、整型锉、卡尺、打板、手剪、锉刀 3． 材料：酸洗薄钢板（冷轧板）、镀锌薄钢板（白铁皮）、铅丝 4． 教具：冷冲压成品件，废品件

　　单元 1 实习现场参观 [讲解] 很高兴能和同学们共同来进行钣金实习，我代表钣金训练室欢迎同学们的到来。我们首 先参观实习现场及设备，希望同学们认识观看，对实习设备有一初步认识和了解。接下来向同学 们介绍一下我们的实习安排，实习时间： 1.5 天，其中课堂讲授 2.5 小时，实际操作 9.5 小时。

　　单元 2 概述： [导入] 首先了解冲压加工的工作范围及特点，对金属薄板冷冲压设备有一定的了解。掌握钣金 工的基本操作技能，为今后的学习及工作打下一定的实践基础。学贵于行，不贵于知，古往今来，知识的追求一直是文人们终生追求的目标，目的不言而喻。然而现代社会却比过去复杂的多，古 人只要高中状元，就可获得一官半职环球360，而现代人即使有了学历也未必找到一份好工作，因为企业 的雇主们所需要的不仅仅是学习好，还需要有丰富的实践经验。我们的实习正是为了达到这一目 的，所以同学们一定要把实习重视起来，在实习过程中，我们首先要强调的是：安全第一，只要 同学们按照实习要求去做，遵守劳动纪律，安全是能够保障的。[学法提示] 明确金属的种类，薄板的区分 [讲解] 金属的种类 ： 金属分为黑色金属和有色金属两大类。铁及其合金称为黑色金属，铝、铜、锡、铅、锌等及其 合金称为有色金属。钣金作业中所用的 ３

　　材料种类较多，主要有 普通薄板，镀锌薄板、铝板等。根据金属板厚度的不同，通常又分类 薄板、中板 和 厚板，一般来说 0.6—3.2mm 厚的称为 薄金属板，在薄金属板中，有酸洗薄钢板，镀锌薄钢板 二种，薄金属板是钣金制件的主要材料。

　　1、酸洗薄钢板 这种薄钢板具有 良好的加工性能，其结构强度较高，价格比较便宜，多用于制造汽车箱体，金 库铁柜等，因其表面呈黑色，一般通称为“ 黑铁皮 ”。缺点是 易生锈。

　　2、镀锌薄钢板 这种钢板的表面有热镀锌结晶特有的花纹，抗蚀性较强，不易生锈，多用于屋顶房盖，工业通 风构件，家用器皿等。例如：水桶、烟筒等，因其表面呈银白色，常被称为 “白铁皮 ”。[板书] 本单元 [讲解]中的画线部分。[提问] 什么是黑色金属？什么是有色金属？ [提问目的] 明确金属的分类 [小结] 本结内容从金属分类入手，强调不同金属薄板它们的用途不同。[布置作业] 金属薄板是根据什么来划分的，范围是多少 ？ [教法设计说明] 本结为入门知识，在讲解的同时，将不同的的金属薄板展示给学生加深他们的 认识。单元 3 冲压弯曲工艺的特点及应用 [导入] 在了解金属薄板的分类及特点后，我们接下来介绍冲压弯曲工艺的特点及其应用。在上 一节中，同学们可能会想，汽车箱体，仪表外壳，是如何加工出来的。而且，桑塔纳、夏利等车 型都有各自的外形特点，象是“克隆”出的一样。这正是我们这一节要介绍的内容。[学法提示] ：着重理解冲压加工及弯曲工艺的特点。[讲解]

　　一、冲压加工的特点及其应用 1．冲压加工定义：冲压加工是金属压力加工方法之一，它是建立在金属塑性变形的基础上，在 常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺 寸和性能的工件。2．特点：(1)冲压加工是 少切屑，无切屑 加工方法之一，是一种 省能、低耗、高效的加工方法，因 而制品的 成本较低。(2)冲压件的 尺寸公差由模具保证，具有“一模一样” 的特征，所以 产品质量稳定。(3)冲压加工可以 加工壁薄、重量轻、形状复杂、表面质量好、刚性好的工件。例如： 汽车外壳、仪表外壳等。(4)冲压生产靠压力机和模具完成加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化与自动化。用普通压力机进行冲压加工，每分钟可达几十件，用高速压力机生产，每分钟可达数百件，上千 件。

　　1.薄板变形的主要原因是由于板材在轧制过程中因受力不19.冲压加工特点生产率高、材料消耗少、零件尺寸稳定、均致使内部组织疏密不同而产生。其矫正原理；可通过成本低，是一种先进的加工工艺。锤击板材的紧缩区，使其延伸而获得矫正 20.冲切件质量是指切断面质量、尺寸精度及形状误差。2.低碳钢和普通低合金钢火焰矫正的温度600~~800‘c之

　　21.考虑到模具刃口的磨损，凸、凹模间隙的波动，材料机间。一般加热温度不宜超过850‘c。

　　4.构件的表面能全部平整地摊平在一个平面上、而不发生撕裂或皱折，这种表面称为可展表面。

　　5.构件的表面不能自然平展地展开摊平在一个平面上，就称为不可展表面。6.展开放样法有平行线法、放射线.由于板料在卷弯时，金属的外层受拉而内层受压得缘故，那么在断面上由拉伸向压缩的过渡中间，必有一层金属，既不伸长也不缩短（图中的d平均直径处）这一层称为中性层。8.放样就是在施工图基础上，根据产品的结构特点，施工需要等条件，按一定比例（通常1:1）准确绘制结构的全部或部分投影图，进行结构工艺性处理，有时还要进行展开和必要的计算，最后获得施工所需要的数据、样板、样杆和草图。

　　9.放样分为结构放样和展开放样。结构放样是在绘制出投影线图的基础上，只进行工艺性处理和必要的计算，而不需要作展开。展开放样是在结构放样的基础上，再对构件进行展开处理的放样。

　　11.进行线型放样要注意;⑴根据所要绘制的图样的大小和数量的多少，安排好各图在样台上的位置。为了节约放样台面积和减轻放样劳动，大型结构的放样，允许采用部分视图重叠或单向缩小比例的方法。⑵选定放样画线基准。放样画线基准是放样画线时，用以确定其他点、线、面的依据。施工图上，本身就有确定点、线、面相对位置的基准。放样画线基准，通常与设计基准是一致的。

　　12.放样画线种方式；⑴以两个互相垂直的线（或面）作为基准,⑵以两条中心线为基准。⑶以一个平面和一条中心线.利用样板、样杆、号料草图及放样得出的数据，在板料或型钢上画出零件真实的轮廓和孔口的真实形状，与之连接构件的位置线、加工线等，并注出加工符号，这一工作过程称为号料。

　　15.机床的类型和工作原理，可分为剪切、铣切、冲切、氧气切割及激光切割等。

　　16.剪切下料是利用上下刀刃为直线的刀片或旋转滚刀片的剪切运动来剪板料毛坯，通常是在剪切机或滚剪机上完成的。

　　17.利用一堆倾斜安装的上下剪刀片进行剪切，能剪切曲线形、圆环形的板料。

　　18.铣切下料是利用高速旋转的铣刀对成叠的板料进行铣切，其工艺方法简单，生产效率高，是制造零件的首要工序。

　　械性能的变化，材料厚度及偏差等因素，实际所需冲裁力还需要30%，即p=1.3po=1.3ltr 22.冲切法是冲切剪切法的简称，即在压力机上利用模具对

　　23.手工弯曲是通过手工操作来弯曲板料，用于单件少量生产或机械难以成形的零件。24.放边是指使零件某一边变薄伸长的方法来制造曲线弯边的零件。在放边过程中，材料会产生冷作硬化，发现材料变硬后，要退火消除，否则继续捶放易打裂。25.收边是指角形件某一边材料被收缩，长度减小、厚度增大的方法来制造曲线.收边的基本原理是先使用毛料起皱，再把起皱处在防止

　　伸展恢复的情况下压平。27.拨缘是利用放边和收边的方法，把板料的边缘弯曲成弯

　　间圆形部分的圆周径向改变位置而成为弯边。内拨缘时，内侧圆环部分要沿外侧圆环部分的圆周径向变换位置而成为弯边由于受到内孔圆周边缘的牵制不能顺利的延伸，所以采用放边方法，使内拨缘弯边变薄。29.拨缘方法分为；⑴自由拨缘⑵胎型拨缘。

　　30.为增加零件边缘的刚性和强度，将零件的边缘卷过来，这种工作称为卷边。31.卷边分夹丝卷边和空心卷边两种。

　　铁等。咬缝零件的毛料必须留出咬缝余量。33.达到零件质量要求，就必须修整变形，这种修整的方法

　　半径的最小值。最小弯曲半径除受材料机械性能的限制外海与下列因素有关；1，弯曲角度。2，材料的纤维方向3，板料边缘的毛刺。35.板料弯曲时，板料外表面受拉，内表面受压，所以当外

　　力去掉后，弯曲件要产生角度和半径的回弹。36.机械式板料折弯机的操作过程如下；①将拖板下降至最低位置，调整拖板的最低点到工作台面的垂直距离即为闭合高度比上下。②升起拖板，安装上模和下模。一般是先把下模放在工作台上，然后下降拖板再装上模。在安装上模时，要保持两端平行，从拖板固定槽的一端，一边活动一边往里推至拖板中间位置，使机床受力均衡，并用螺钉紧固。③开动拖板的调整机构，使上模进入下模槽口，并移动下模，使上模进入下模的中心线对正下模槽口的中心线，将下模固定。④升起拖板，按弯曲尺寸调整挡板。

　　37.冲床的主要技术参数；①公称压力；是指滑块离下死点前某一特定距离或曲柄旋转到离下点前某一特定角度（公称压力角）时，滑块上所容许承受的最大作用力。②滑块行程；是指滑块从上死点到下死点所经过的距离中，其大小随工艺用途和公称压力的不同而不同。③滑块行程次数；是指滑块每分钟从上死点到下死点，然后回到上死点所在往复的次数。④装模高度；是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。当滑块被调整到最上位置时，装模高度达到最大值，称为最大装模高度。38.通过旋转的锟轴使坯料弯曲的方法叫卷弯。卷弯的实质是连续不断的压弯。39.拉延成形(又称为拉深成形)是将平板毛坯或空心半成品，利用拉延模拉延成一个开口的空心零件。在拉延过程中经常遇到的情况是破裂和起皱。40.拉延件毛坯展开尺寸的确定；⑴毛坯的面积等于零件的面积。⑵毛坯的形状和零件的横截面形状相识，也就是零件横截面是圆的，毛坯形状也是圆的，如果零件是方的，那么毛坯形状也是方的，少数高盒形零件例外。⑶毛坯外应光滑流畅，不应该有突变和尖角。41.拉延次数的确定；⑴筒形件拉延次数的确定；实质上是零件总的变形程度在各道拉延模之间的分配问题。⑵宽凸缘（带宽法兰盘）筒形件拉延次数的确定。42.拉延阶梯形零件，应符合以下规则；⑴开始时先将工件压成初步形状，其直壁及斜边的转折部分应以较大的圆角半径相连，工件上的小圆角及局部的突起等，应在最后一道工序中完成。⑵复杂零件先压出内部形状，再压制外部形状，有凸缘的零件最后才压出凸缘。⑶在每道工序中所拉入凹模的金属，应比计算出的数值多5%~8%，以免将材料拉裂。

　　t43.球形及抛物线零件拉延次数的确定毛坯的相对厚度dt起决定作用。d愈小，拉延也愈困难。

　　且可以不用压边圈，但须采用有挡底的凹模，使在压力机滑块行程终了时起整形作用，t45.当d×1000.5时，需要用压边圈或反拉延法。t46.当d×1000.5时，应该用有防皱埂的压边圈或采用反

　　薄伸长，压出某些形状如压肋、环球360压包、压字、压花等，以达到零件的要求。48.翻边是将零件的孔边缘或外边缘在模具的作用下，翻出

　　部分处于弹性变形状态，产生非常大的回弹，有的根据无法成形，这时可采用拉弯成形，即拉弯或拉形工艺。50.拉弯成形工艺特点是在弯曲前先使毛坯承受一定的拉伸

　　应力，其值应使弯曲内层的合成应力，即由先加的拉伸应力和弯曲时内层的压缩应力合成的应力稍大于材料的屈服极限，并在此拉伸状态下使毛坯完成弯曲变形。拉弯即拉形工艺加大了弯曲件的变形量，而且使工件的整个横截面积都处于塑性拉伸变形范围。51.一般情况下钣金，旋压模较小，直接用钢棒料车削而成，大

　　时，先确定凹模刃口尺寸。②冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。③，凹模和凸模的制造公差，主要与冲裁件的精度和形状有关.